浅谈我国电动自行车锂电池还没迎来收获的原因

　　为什么我国电动自行车锂电池行业一直处于投入期还没有迎来收获期?这同跟风投资、未做好过细的微观调查有关，使得千军万马挤上了一条独木桥。产能严重过剩是我国目前电动自行车用锂电池产业的现状。据不完全统计，从事电动自行车锂电池的制造企业从高峰时的2010年300多家、企业投资总量约1000亿以上(其中包括生产电动汽车用的大容量锂离子电池)，而到了去年因市场洗牌约25～30%的企业已经停产。但还在继续生产的企业产能规模仍然是市场需求量的300%以上。如此大的规模却没有一家企业能有效掌控着市场价格的主动权与话语权。据初步统计，去年，我国生产电动自行车用锂电池约200万组，其中约40万组供出口，其余为内销。目前，制造锂电池企业年产规模在5万组或以上有10家左右;1～5万组的锂电池企业约15家，其余年产规模均在1万组以下。由于如此多的企业进入到行业，部分以国产材料生产的企业采取低价竞争策略来不断满足企业降价的需求。这样，导致正规的企业为了抢占市场也不得不以低价参与竞争。

　　据悉，去年为国内整车企业配套的电动自行车用锂电池企业出现全线亏损(这是国内锂电池企业连续出现的亏损)。今年以来，部分锂电池企业期待通过产品提价来扭转连续亏损的被动经营局面，但遭到整车企业的拒绝。整车企业给予“如果提价将另某供应商”的答复，逼迫锂电企业保持原价。而更多的锂电池企业向整车企业发出这样的信号：他们的产品不涨价。

　　还有一个值得深思的问题：我国部分锂电企业在对自己的产品还没有进行充分实验和没有掌握大量数据的情况下就匆忙进行商业化运作，轻率地作出质保承诺，过高估计自己产品的质量与寿命，以致把自己逼向没有盈利的墙角。众所周知，整个锂电企业以铅蓄电池作性价比的参照，提出了产品二年内包换、三年内免费维修的规定。由此带来的恶果是，消费者使用锂电池还未过质保期，约6%以上的产品需要免费更换或维修。据介绍，尽管锂电池产品约有20%以上的毛利率，但摊上如此大的退货与返修，企业盈利部分都赔了进去。为什么会出现如此大的返修率，主要原因在于：一是国内锂电池制造设备的专业性与精密度不够(主要是指原包装的设备)，以致于产品的一致性与稳定性难以提高;二而是整车制造系统匹配不佳，控制器与充电器对锂电的适用性还须完善;三是消费者不良的使用习惯对锂电池使用寿命产生较大的影响;四是国产锂电池的产品质保期设定过长(欧洲国家对锂电自行车的锂电池只设定为1年)。不可忽视的是，我国锂电池的核心材料如隔膜、正极材料、铝塑膜等这些关键性产品至今国产化率不高，从国外进口且价格坚挺，使得企业制造成本难以下降，导致出现锂电企业为国外供应商打工的局面。

      还有一个锂电企业盈利产生负面作用的因素是,整车企业采购锂电池赊账期过长，不仅严重影响企业的资金周转，而且增加了企业经营风险、减少了企业的利润。据介绍，目前整车企业对锂电池的还款帐期长达2个月或更长，使得制造费用高、利润低的锂电企业叫苦不迭。锂电企业为了争取用户，往往将整车企业的订单作银行抵押贷款。遇上整车企业延长还款时间，锂电企业不得不应对利息增加或违约的风险。最近一段时间，银行资金周转困难，如果遇到整车企业违反合同故意拖欠货款，无疑对电池企业是致命的打击。

　　在产能严重过剩的情况下，锂电池价格竞争是未来市场走势的主题，因此企业要做好洗牌的痛苦准备。好在锂电池企业从制造到使用不断得到政府层面上的支持、并给予产业政策与舆论的导向。

　　值得一提的是，不同于铅蓄电池的投资基本上都是民间资本为主，而锂电池投资的背后成分较为复杂，既有以国有控股背景的上市公司、集团，又有大、中、小民间资本的参与，锂电池企业之间的角力还会持续相当长的时间。但可以肯定的是，随着锂电池市场洗牌加剧，拥有资金实力、市场渠道和技术成熟的企业，必定会在这场竞争中成为赢家。

　　随着国内一些制造锂电材料的企业不断加大技术的投入，材料的完善与成熟将会加快推动锂电池的成本下降，将有力支持锂电池产业规模放大、提高市场替代铅蓄电池的比例，部分锂电池企业如同铅蓄电池企业一样能获得丰厚的盈利回报。但这需要时间。